Inoxidável
é um termo empregado para identificar um grupo
de ligas ferrosas que contenham no mínimo 11%
de cromo, o elemento químico mais importante
que garante resistência contra oxidação
e corrosão, de acordo com os estudos feitos pelo
pesquisador alemão Monnartz, em 1911. O aço
inox é resistente à corrosão devido
ao fenômeno da passividade. Este tipo de aço
apresenta maior resistência à oxidação
e corrosão quando submetido a um determinado
meio ou agente agressivo bem definido. Apresenta também
razoável resistência mecânica à
alta temperatura em relação a outras classes
de aços quando, nesse caso, recebe denominação
particular de aço refratário.
A
boa resistência à corrosão dos aços
inoxidáveis é explicada pela formação
de uma película de proteção superficial
de óxido de cromo. Outros elementos de liga,
como molibdênio, silício, cobre e níquel,
também podem ter efeitos favoráveis na
resistência à corrosão. O efeito
desse elemento de liga varia em diversas atmosferas
corrosivas. Por conta disso, a atmosfera deve ser sempre
considerada no momento de escolha do tipo mais adequado
de aço.
ÁCIDOS
NÃO OXIDANTES – H2SO4 – H3 –
PO4 E ÁCIDOS ORGÂNICOS: Um aumento
do teor de molibdênio eleva a resistência
à corrosão nestes ambientes. Em ácido
sulfúrico, por exemplo, a adição
de cobre, melhora inda a resistência à
corrosão.
ÁCIDOS
OXIDANTES: Os austeníticos 18/8 AISI
314 são normalmente usados em atmosferas oxidantes.
A redução do teor de carbono resulta em
alta resistência, juntamente com a elevação
do teor de cromo.
CORROSÃO
INTERGRANULAR: Quando um aço inoxidável
é submetido durante um tempo determinado a uma
temperatura entre 450 e 750 °C, conhecida como sensitização,
é susceptível a precipitar carbonetos
de cromo em contorno do grão. Com isso, a porcentagem
de cromo livre, que podia unir-se com o oxigênio
para formar a capa de óxido de cromo, diminui.
Conseqüentemente, o aço fica sem defesa
na zona afetada e sujeito a ser corroído nas
bordas intergranulares. Existem três formas de
prevenir este tipo de corrosão. São elas:
- Tratar
termicamente o aço inox, depois de soldado,
a uma temperatura de austenitização
por volta de 1050 °C, resfriando-o rapidamente.
- Ligar
o aço com elementos com maior afinidade pelo
carbono e pelo cromo, como o nióbio (Nb) e
o titânio (Ti).
- Reduzir
o teor de carbono a limites inferiores ao de solubilidade
com o Cromo. Este limite oscila ao redor de 0,03%.
Dessa forma, nascem os aços inoxidáveis
conhecidos como ELC (Extra Low Carbon) e que correspondem
às ligas AISI 304 L; 316 L e 317 L.
CORROSÃO
ALVEOLAR: Trata-se de um ataque localizado,
causado pela presença de soluções
de sais halógenos. Este ataque, também
conhecido como pitting, se produz pela localização
de íons halógenos em zona em que a capa
passivadora ou protetora tenha sido violada. Com isso,
um par eletroquímico é formado entre a
superfície intacta do metal (cátodo) e
a superfície pontual onde se alojou o halógeno
(anodo).Considerando que a intensidade de corrente é
pontual e inversamente proporcional à superfície
anódica, a corrosão avança de forma
rápida, destruindo o metal por perfuração.
Estudos realizados têm permitido determinar a
existência de um potencial pitting sobre o qual
começa a desenvolver-se o tipo de corrosão
aplicada. A fim de aumentar esse potencial, foram utilizadas
ligas com maior conteúdo de molibdêni,
como o AISI 317 e o ALLOY B6. Com isso, é possível
assegurar que quanto maior a quantidade de molibdênio
na liga menor é a probabilidade de ocorrer corrosão
alveolar.
CORROSÃO
SOB TENSÃO: Ocorre em todas as ligas,
porém, há poucos agentes específicos
que provocam este tipo de corrosão. As causas
não são conhecidas, mas em todos os casos
constatou-se a presença de três parâmetros:
- Tensões
de tração no metal
- Temperatura
do metal superior aos 70 °C
- Presença
de cloreto na solução circundante
Esta
corrosão se revela em forma de fissuras transcristalinas
no material, que se propagam em forma arborescente.
A forma de evitar esta corrosão é tratar
termicamente as peças ou equipamentos de aços
inoxidáveis austeníticos ou utilizando
novas ligas existentes no mercado e que se caracterizam
por possuir uma dupla matriz metalográfica austenoferrítica.
CORROSÃO
EM FRESTAS: É uma forma de ataque local.
Apresenta-se nos pequenos espaços livres entre
as paredes dos materiais em contato, de onde o líquido
flui com dificuldade. Isso faz com que a capa passiva
não se regenere adequadamente e que o metal fique
exposto aos ataques corrosivos do meio que o banha.
A corrosão em frestas pode ocorrer em juntas
ou flanges, embaixo de areias ou impurezas depositadas
sobre a superfície do aço, além
de pontos de contato com materiais não metálicos.
CORROSÃO
POR EROSÃO: Este tipo de ataque ocorre
quando o inox está exposto à corrosão
e abrasão, simultaneamente. A perda de espessura
no material será maior do que se agir somente
em uma delas. Isso ocorre porque a capa passiva é
continuamente reduzida, ficando a capa subjacente do
aço ativa e exposta ao meio agressivo. Este tipo
de corrosão ocorre em dispositivos nos quais
circulam soluções. O efeito da corrosão-erosão
será mais forte se as soluções
conterem partículas de areia, lodo ou bolhas
de gás e se a velocidade do fluído for
elevada. Esta corrosão pode ser evitada ou controlada
reduzindo a turbulência ou a velocidade do fluxo,
ou ainda utilizando aços com maior dureza superficial,
como AISI 316 LN ou 304 LN.
CORROSÃO
GALVÂNICA: Ocorre quando entram em contato
dois metais com diferentes potenciais eletrolíticos.
Tanto a formação de pares galvânicos
como o aumento ou diminuição da corrosão
vão depender da corrosão dos elementos
na escala eletrolítica de potenciais de óxi-redução.
Para eliminar os riscos deste tipo de corrosão,
a superfície de contato dos aços deve
ser isolada. O efeito do ataque também pode ser
diminuído mantendo o contato entre uma grande
superfície do metal nobre com uma superfície
menor do metal menos nobre.
Fonte:
Inoxplasma
Armco do Brasil |
